Свредлото, като най-разпространеният инструмент при обработката на дупки, се използва широко в механичното производство, особено за обработка на отвори в охладителни устройства, тръбни листове на оборудване за производство на електроенергия, парогенератори и други части.
1、Характеристики на сондирането
Свредлото обикновено има два основни режещи ръба.По време на обработка свредлото се върти и реже едновременно.Предният ъгъл на свредлото става все по-голям и по-голям от централната ос към външния ръб, скоростта на рязане на свредлото по-близо до външния кръг е по-висока и скоростта на рязане намалява към центъра, а скоростта на рязане на въртящият се център на свредлото е нула.Хоризонталният ръб на свредлото е разположен близо до оста на въртящия се център.Страничният ръб има голям допълнителен наклонен ъгъл, няма пространство за стружки и ниска скорост на рязане, така че ще произвежда голямо аксиално съпротивление.Ако напречният ръб е шлифован до тип A или C в DIN1414 и режещият ръб близо до централната ос има положителен наклонен ъгъл, съпротивлението на рязане може да бъде намалено и производителността на рязане може да бъде значително подобрена.
Според различните форми, материали, структури, функции и т.н. на детайлите, свредлата могат да бъдат разделени на много видове, като свредла за високоскоростна стомана (спирално свредло за пържено тесто, групово свредло, плоско свредло), интегрално циментирано карбидно свредло свредла, свредла за плитки отвори с индексируеми отвори, свредла за дълбоки отвори, свредла за гнездене и сменяеми свредла.
2、Счупване и отстраняване на стружки
Рязането на свредлото се извършва в тесен отвор и стружките трябва да се изхвърлят през режещия жлеб на свредлото, така че формата на чипа има голямо влияние върху ефективността на рязане на свредлото.Обичайните форми на чипове включват люспести стърготини, тръбни стърготини, иглени стърготини, заострени спираловидни стърготини, лентови стърготини, ветрилообразни стърготини, прахообразни стърготини и др.
Ключът на пробиването — контрол на стружките
Когато формата на чипа не е подходяща, ще възникнат следните проблеми:
①Фините стърготини блокират жлеба на ръба, влияят на точността на пробиване, намаляват живота на свредлото и дори счупват свредлото (като прахообразни стружки, ветрилообразни стружки и др.).
②Дългите стърготини се увиват около свредлото, възпрепятствайки работата, причинявайки повреда на свредлото или предотвратявайки навлизането на флуид за рязане в отвора (като спираловидни стружки, лентови стружки и др.).
Как да разрешите проблема с неправилната форма на чипа:
①Ефектът от счупване и отстраняване на стружките може да се подобри чрез увеличаване на скоростта на подаване, периодично подаване, шлайфане на напречния ръб, инсталиране на стружкочупвач и т.н., съответно или съвместно, за отстраняване на проблемите, причинени от стружките.
②За пробиване може да се използва професионална бормашина за стружкочупване.Например, проектираният ръб за чупене на стружки е добавен в жлеба на свредлото, за да натроши стружките на по-лесно почистващи се стружки.Отломките трябва да се изхвърлят плавно по протежение на изкопа без блокиране в изкопа.Поради това новото свредло за чупене на стружки постига много по-плавен ефект на рязане от традиционното свредло.
В същото време късият железен скрап улеснява охлаждащата течност да тече към точката на пробиване, като допълнително подобрява ефекта на разсейване на топлината и ефективността на рязане по време на обработката.Освен това, тъй като новодобавеният ръб за чупене на стружки е проникнал в целия жлеб на свредлото, неговата форма и функция все още могат да се запазят след няколко пъти на шлифоване.В допълнение към горепосоченото подобрение на функцията, заслужава да се спомене, че дизайнът укрепва твърдостта на тялото на свредлото и значително увеличава броя на отворите, пробити преди единично шлайфане.
3、Точност на пробиване
Точността на отвора се състои главно от такива фактори като размер на отвора, точност на позицията, коаксиалност, закръгленост, грапавост на повърхността и неравности на отвора.
Фактори, влияещи върху точността на отвора, който ще се обработва по време на пробиване:
①Точността на затягане и условията на рязане на свредлото, като държач на инструмента, скорост на рязане, скорост на подаване, режеща течност и др.
②Размер и форма на бита, като дължина на бита, форма на ръба, форма на сърцевината и др.
③Форма на детайла, като форма на страната на отвора, форма на отвора, дебелина, състояние на затягане и др.
зенковка
Разширяването се причинява от люлеенето на свредлото по време на обработка.Завъртането на държача на инструмента има голямо влияние върху диаметъра на отвора и точността на позициониране на отвора.Следователно, когато държачът на инструмента е сериозно износен, нов държач на инструмента трябва да се смени навреме.При пробиване на малки отвори е трудно да се измери и регулира люлеенето, така че е по-добре да използвате свредло с малък диаметър с груба опашка и добра коаксиалност между острието и опашката.Когато се използва повторно шлайфано свредло за обработка, причината за намаляването на точността на отвора се дължи най-вече на асиметрията на задната форма.Контролът на разликата във височината на ръба може ефективно да ограничи пробиването на отвора.
Закръгленост на дупката
Благодарение на вибрациите на свредлото, пробитият отвор лесно може да бъде многоъгълен и стената на отвора изглежда като модел с двойна линия.Обичайните многоъгълни отвори са предимно триъгълни или петоъгълни.Причината за триъгълния отвор е, че свредлото има два центъра на въртене при пробиване и те вибрират с честота на обмен на всеки 600. Основната причина за вибрациите е, че съпротивлението при рязане е небалансирано.Когато свредлото се завърти веднъж, поради лошата закръгленост на обработения отвор, съпротивлението е неуравновесено по време на второто завъртане на рязане.Последната вибрация се повтаря отново, но фазата на вибрация има известно отклонение, което причинява двойните линии на стената на отвора.Когато дълбочината на пробиване достигне определена степен, триенето между ръба на ръба на свредлото и стената на отвора се увеличава, вибрациите отслабват, еволвентата изчезва и заоблеността става по-добра.Този тип дупка е във формата на фуния от надлъжното сечение.По същата причина петоъгълни и седмоъгълни дупки също могат да се появят при рязане.За да се елиминира това явление, в допълнение към контролирането на такива фактори като вибрация на цангата, разлика във височината на режещия ръб и асиметрична форма на гърба и острието, трябва също да се вземат мерки за подобряване на твърдостта на свредлото, увеличаване на скоростта на подаване на оборот, намалете задния ъгъл и шлайфайте напречния ръб.
Пробийте дупки на склонове и повърхности
Когато режещата повърхност или повърхността на пробиване на свредлото е наклонена, извита или стъпаловидна, точността на позициониране е лоша.По това време свредлото се нарязва на една радиална страна, което намалява живота на инструмента.
За да се подобри точността на позициониране, могат да се предприемат следните мерки:
①Първо пробийте централния отвор.
②.Фрезовайте гнездото на отвора с крайната фреза.
③Трябва да се избере свредло с добро проникване и твърдост.
④Намалете скоростта на подаване.
Третиране на бръчки
По време на пробиването на входа и изхода на отвора ще се появят грапавини, особено при обработка на материали и тънки плочи с висока якост.Причината е, че когато свредлото е на път да пробие, материалът, който ще се обработва, ще има пластична деформация.По това време триъгълната част, която трябва да бъде отрязана от ръба на свредлото близо до външния ръб, ще бъде деформирана и огъната навън под действието на аксиалната сила на рязане и допълнително извита под действието на фаската на външния ръб на свредлото и ръба на кантовата лента, образувайки къдрици или неравности.
4、Условия за обработка при пробиване
Общият каталог на продуктите за бормашини съдържа Референтна таблица на основните параметри на рязане, подредени според обработваните материали.Потребителите могат да избират условията на рязане за пробиване, като се позовават на предоставените параметри на рязане.Дали изборът на условия на рязане е подходящ, трябва да се прецени цялостно чрез пробно рязане според фактори като точност на обработка, ефективност на обработка, живот на свредлото и др.
1. Живот на битовете и ефективност на обработката
Предпоставката за изпълнение на техническите изисквания на детайла, който ще се обработва, правилното използване на свредлото трябва да бъде изчерпателно измерено според експлоатационния живот и ефективността на обработка на свредлото.Разстоянието на рязане може да бъде избрано като индекс за оценка на живота на бита;Скоростта на подаване може да бъде избрана като индекс за оценка на ефективността на обработката.При свредлата за високоскоростна стомана експлоатационният живот на свредлото се влияе значително от скоростта на въртене и се влияе по-малко от скоростта на подаване на оборот.Следователно, ефективността на обработка може да бъде подобрена чрез увеличаване на скоростта на подаване на оборот, като същевременно се гарантира по-дълъг живот на свредлото.Въпреки това, трябва да се отбележи, че ако скоростта на подаване на оборот е твърде голяма, чипът ще се удебели, причинявайки трудности при счупването на чипа.Следователно е необходимо да се определи обхватът на скоростта на подаване на оборот за плавно разбиване на стружките чрез пробно рязане.При свредлата от циментиран карбид има голяма фаска в посоката на отрицателния наклонен ъгъл на режещия ръб и опционалният диапазон на скоростта на подаване на оборот е по-малък от този на свредлата за високоскоростна стомана.Ако скоростта на подаване на оборот надвиши този диапазон по време на обработката, експлоатационният живот на свредлото ще бъде намален.Тъй като устойчивостта на топлина на накрайника от циментиран карбид е по-висока от тази на накрайника от високоскоростна стомана, скоростта на въртене има малко влияние върху живота на накрайника.Следователно, методът за увеличаване на скоростта на въртене може да бъде приет, за да се подобри ефективността на обработка на накрайника от циментиран карбид и да се осигури живот на накрайника.
2. Рационално използване на флуид за рязане
Свредлото се изрязва в тесен отвор, така че видът на режещата течност и методът на впръскване имат голямо влияние върху живота на свредлото и точността на обработка на отвора.Флуидът за рязане може да бъде разделен на водоразтворим и водонеразтворим.Водонеразтворимата режеща течност има добра смазваща способност, омокряемост и устойчивост на адхезия, а също така има функция за предотвратяване на ръжда.Водоразтворимата течност за рязане има добро охлаждащо свойство, без дим и незапалимост.От гледна точка на опазването на околната среда, водоразтворимата течност за рязане се използва широко през последните години.Въпреки това, ако съотношението на разреждане на водоразтворимата режеща течност е неподходящо или режещата течност се влоши, животът на инструмента ще бъде значително съкратен, така че трябва да се обърне внимание при употреба.Независимо дали е водоразтворима или водонеразтворима флуид за рязане, флуидът за рязане трябва да достигне точката на срязване при пълна употреба, а потокът, налягането, броят на дюзите, режимът на охлаждане (вътрешно или външно охлаждане) и т.н. на флуида за рязане трябва да се контролират строго.
5、Повторно заточване на свредло
Преценка на повторно шлифоване на свредлото
Критериите за повторно шлифоване на свредлото са:
①Степента на износване на режещия ръб, напречния ръб и ръба с ръба;
②Точност на размерите и грапавост на повърхността на обработения отвор;
③Цвят и форма на чипса;
④Съпротивление на рязане (ток на шпиндела, шум, вибрации и други индиректни стойности);
⑤Количество за обработка и др.
При реална употреба точни и удобни критерии се определят от горните показатели според конкретни условия.Когато степента на износване се използва като критерий, трябва да се намери най-добрият икономичен период на повторно шлифоване.Тъй като основните части за шлайфане са задната част на главата и хоризонталният ръб, като прекомерното износване на свредлото, прекомерното износване на ръба, голямото количество шлайфане и намаленият брой времена на повторно шлифоване (общата услуга живот на инструмента = експлоатационният живот на инструмента след повторно шлифоване× времена за повторно шлифоване), напротив, това ще съкрати общия експлоатационен живот на свредлото;Когато точността на размерите на отвора, който ще се обработва, се използва като стандарт за преценка, колонният габарит или граничният габарит трябва да се използва за проверка на разширението при рязане и неправотата на отвора.След превишаване на контролната стойност незабавно се извършва повторно смилане;Когато съпротивлението на рязане се използва като стандарт за преценка, то може да бъде автоматично спряно незабавно при превишаване на зададената гранична стойност (като ток на шпиндела);Когато се приеме управлението на ограничението на количеството за обработка, горното съдържание на преценката трябва да бъде интегрирано и стандартите за преценка трябва да бъдат определени.
Метод на смилане на свредло
При повторно заточване на свредлото е по-добре да използвате специална машина или универсална шлифовъчна машина, което е много важно за осигуряване на експлоатационния живот и точността на обработка на свредлото.Ако оригиналният тип пробиване е в добро състояние за обработка, той може да бъде повторно шлифован според оригиналния тип пробиване;Ако оригиналният тип свредло има дефекти, задната форма може да бъде правилно подобрена и напречният ръб може да бъде шлифован според целта на употреба.
Обърнете внимание на следните точки при смилане:
①Предотвратете прегряването и намалете твърдостта на битовете.
②Повредата по свредлото (особено повредата по ръба на острието) трябва да бъде напълно отстранена.
③Типът свредло трябва да бъде симетричен.
④Внимавайте да не повредите режещия ръб по време на шлайфане и отстранете неравностите след шлайфане.
⑤При свредлата от циментиран карбид формата на смилане има голямо влияние върху работата на свредлото.Типът свредло при напускане на фабриката е най-добрият, получен чрез научен дизайн и многократни тестове, така че оригиналният тип ръб трябва да се запази при повторно шлифоване.
Време на публикуване: 19 септември 2022 г
